了解生产冷凝器时需掌握的技术要点
冷凝器是目前应用较广的一种换热设备，从冷凝器的结构特点来看，设备生产过程中的要点在于控制壳体制造的圆度、直线度和两端面的平行度；同时还要检查管板与壳体 、换热管焊接后的变形等。
在生产冷凝器的过程中 ，要控制好其壳体的圆度和直线度 ，它的好坏将直接影响管束能否顺利装入和设备的使用性能 。在加工的时候要按照相关标准严格控制每节筒体的下料尺寸，在下料时可按周长允许上偏差10mm的内决定下料 、刨边尺寸，使得每节筒体板对角线误差不超过2mm 。
加工冷凝器外壳的时候 ，不管是纵焊缝还是环焊缝都要采用GTAW打底 、SMAW中间层焊接，SAW盖面的焊接工艺。这样才能既可以减少焊接变形 ；而且要求它们的对口错边量不大于0.5mm。在实际制造过程中，为了减少大开孔接管焊接时导致冷凝器壳体变形，无锡冷凝器生产厂家建议采用不对称K形坡口焊接接头 ，并在焊前先在筒的内侧安装撑圆工装，焊接时采用TIG方法。
当冷凝器的外壳符合要求之外，还需要进行管板和折流板的加工，这里管板管孔的加工可以采用数控钻床钻孔来完成，利用这种方式可以控制管孔直径、垂直度及管孔间距，便于后期穿管；而管板和折流板的钻孔方向与穿管方向要一样。
管束与壳体的组装也是冷凝器制造过程中控制的要点之一 ，由于换热管数量多，重量大，如果将管束穿好后装入筒体会困难，且容易损坏换热管。因此在实际施工过程中，要先将固定侧管板 、拉杆、定距管和折流板 ，并以梅花形将部分换热管先穿入 ；然后调整好折流板与管板的同心度，并让整个管束的刚度 ，再将管束装入壳体 ，之后再穿剩余的换热管。
除此之外 ，还将涉及到冷凝器中各个部件之间的焊接，包括管子与管板的焊接 、管板与壳体的焊接等都要采用合理的方式检测以免泄露 。
